Sistema de Gestión Integrado. Aspectos a considerar en la integración

martes, 25 de febrero de 2014
La amplia difusión de los sistemas de gestión empresarial pone de actualidad el debate entorno al concepto de Sistema de Gestión Integrado.

Todavía, el número de organizaciones que aplican una gestión integrada es inferior al de organizaciones que lo hacen de forma separada o escasamente integrada.

Este post trata de proporcionar una orientación práctica sobre cómo superar las dificultades que desaniman a las organizaciones a explotar al máximo su capacidad para integrar sistemas de gestión de la calidad, medio ambiente y SST según las mundialmente conocidas  normas ISO 9001, ISO 14001 y OSHAS 18001 . 

Durante el proceso de integración cada organización puede alcanzar distintos grados de integración. Cada estado o grado de integración del SGI se puede describir teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

1) Integración de la estructura documental.
2) Integración de los procesos.
3) Integración de la estructura organizativa.
  
1) Integración documental

La estructura documental es el soporte del sistema de gestión y constituye por tanto, uno de los pilares de la integración. Garantiza su eficacia al describir las principales actuaciones previstas en el SGI. Es por tanto, una medida de la dimensión y complejidad del SGI.

La integración simplifica la documentación proporcionando coherencia y unidad al sistema. Para lograr una estructura documental menos compleja y extensa es preferible una integración conjunta desde del inicio de los sistemas considerados. Adaptaciones por la inclusión de nuevos sistemas de gestión limitan la libertad de movimientos en el diseño.

Durante el proceso se ha de buscar, por tanto, elaborar el máximo número de procedimientos que den cobertura a la totalidad de los sistemas. Si esto no es posible, se realizará una integración parcial de los sistemas. Sistemas de gestión ambiental y SST presentan esquemas prácticamente calcados en sus normas de referencia, lo cual facilita la existencia de procedimientos comunes. Los elementos no integrables del sistema se gestionará de manera individual, siendo habitualmente calidad el ámbito que genera mayor número de procedimientos aislados.  

Las organizaciones que implantan un SGI siempre disponen de una estructura documental integrada, aunque con diferencias en cuanto al número de procedimientos escritos. Esta variabilidad se debe a la ausencia de un modelo de SGI reconocido internacionalmente y a la diferente complejidad de las organizaciones y sus procesos.  Las normas de referencia establecen 6 procedimientos documentados para calidad, 12 procedimientos para MA y 14 procedimientos para SST, sin la exigencia en los dos últimos casos de que estén documentados. Futuras revisiones de las normas (ISO 9001:2015, ISO 14001:2015 e ISO 45001:2016) deberán adoptar un formato común a partir de los criterios del Anexo SL. Los sistemas de gestión se beneficiarán de un mayor grado de integración, armonizando estructura, texto, terminología y definiciones con el resto de normas, más aún en el caso del estándar de calidad ISO 9001:2008.

2) Integración de procesos

En la mayoría de las organizaciones que optan por un SGI, la integración incluye además un nivel operacional.  De esta manera, todos los miembros de la organización perciben y gestionan la calidad, el medio ambiente y la SST como algo inseparable.  

El estudio de la implantación y ejecución integrada de los procesos del SGI permite conocer el grado de integración operativa.

Observando los procesos y su interrelación en el Mapa de Procesos del SGI, podremos evaluar el grado de integración. Estudiando de manera aislada el comportamiento de cada proceso comprobaremos que procesos se ejecutan de manera integrada y cuáles no. 

Analizando el Mapa de Procesos encontraremos que procesos relativos a la gestión de recursos y realización de mediciones son más fácilmente integrables. Los procesos en los que se alcanza un mayor grado de integración son “Gestión de documentación” y “Revisión por la Dirección del Sistema”.

Por otro lado, procesos relacionados con la dirección, control del sistema y planificación son menos susceptibles de integrar. Procesos como “Seguimiento y medición de resultados”, “Establecimiento y planificación de objetivos” y “Auditorias de certificación” presentan menor grado de integración.

3) Integración de la estructura organizativa

La integración puede producirse no solo a nivel documental y operativa, sino también a nivel organizativo. Esta integración evitará conflictos interdepartamentales derivados de las diferentes inercias organizativas existentes en cada departamento.

Así, las distintas tareas son ejecutadas por una única persona, de modo que los criterios de actuación son comunes en cuanto a su aplicación. Al estar centralizado el control  y correcto funcionamiento de los tres sistemas en la misma figura  aumenta la eficiencia de este.

Sin embargo, la división departamental que supone la existencia de sistemas de gestión individuales suele ser difícilmente eliminada en el proceso de integración. Existe una mayor tendencia a unificar responsabilidades y no unir departamentos, por lo que es frecuente en organizaciones con integración operacional que la responsabilidad del SGI recaiga en un único responsable manteniendo la división departamental existente con anterioridad a la integración.

En grandes organizaciones a priori se justificaría una separación de la gestión de los tres sistemas en diferentes personas aunque el sistema se encontrase igualmente unificado.

La resistencia al cambio de las personas, la falta de implicación de la alta dirección que creen ver en la integración una pérdida de poder y las diferencias entre los actuales estándares constituyen las principales dificultades para alcanzar niveles superiores de integración, por lo que este nivel de integración suele ser más difícil de alcanzar.

Las organizaciones buscan integrar sus sistemas para gestionar eficazmente estos, haciéndolos compatibles entre sí, presentando objetivos alineados con una visión global de los sistemas que facilite la toma de decisiones.



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Ejemplo de un Sistema de Gestión en la industria cementera

miércoles, 19 de febrero de 2014
El diseño de los procesos relevantes para el Sistema de Gestión en la industria cementera es responsabilidad de cada organización debiendo comprender su diseño la totalidad de las actividades necesarias para cumplir con los requisitos.

El Sistema de Gestión establecerá como se deben relacionar e interactuar los distintos elementos del sistema para lograr los objetivos de la organización, dirigiendo, controlando y enfocando a la organización hacia la mejora continua de sus resultados

Existirán pequeñas diferencias en la denominación de los procesos o diferencias en la manera de agrupar las distintas actividades. Prácticamente todos los procesos de un Sistema de Gestión en la industria del cemento se pueden englobar en las categorías que figuran en el Mapa de Procesos siguiente: 

                                 Mapa de Procesos de una industria cementera

A continuación se presentan, con carácter orientativo los diagramas de flujo y las correspondientes fichas de proceso de molienda de cemento, proceso típico en una fábrica de cemento:

El sistema de gestión proporcionará el marco adecuado de trabajo para la mejora continua de manera ágil y dinámica, fomentando la realización sistemática de todas aquellas actividades que aportan valor añadido. El seguimiento y control de estos procesos proporcionará productos y servicios sobresalientes con respecto a sus requisitos. 

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Conformidad en cementos: Certificación de producto, marcado CE y Marca N

viernes, 14 de febrero de 2014
La certificación asegura que el fabricante, entre otras cuestiones, puede demostrar la conformidad con los requisitos demandados por sus clientes y con los requisitos reglamentarios.

Cada vez más, la industria apuesta por una gestión eficaz y por productos de calidad.

La certificación de producto es una herramienta eficaz que permite a las empresas mejorar la competitividad identificando productos de calidad. Favorece y facilita la comercialización, pudiendo las organizaciones obtener la certificación conjunta con su Sistema de Gestión ISO 9001.

El marcado CE, que el fabricante debe realizar sobre su producto, es un requisito indispensable para la comercialización de un producto y permite comercializarlo sin ningún tipo de restricción dentro de los países miembros de la UE, al ser este conforme con la totalidad de los requisitos legales y técnicos que afectan a la seguridad y salud. El fabricante llevará a cabo igualmente los procedimientos de evaluación de la conformidad aplicables a su producto y que fundamentalmente consisten en:

- Ensayos iniciales de tipo en el producto.
- Tener implantado un sistema de control de producción en fábrica.

El marcado contiene dentro de un recuadro con aspecto de etiqueta el logotipo junto a toda la información del fabricante, producto y, en su caso, organismo notificado.  Es obligación y responsabilidad del fabricante que el marcado llegue y esté a disposición del usuario o cliente que recibe el producto.

Por otro lado, la Marca N de producto certificado, al que los fabricantes se adhieren voluntariamente, es compatible con el marcado obligatorio CE.  Está oficialmente reconocida por la administración española ya que conlleva un nivel de garantía para el usuario superior al estrictamente reglamentario u obligatorio.

En el cemento, los requisitos para su reconocimiento se establecen en la Instrucción para la recepción de cementos (RC-08) y el órgano técnico AEN/CTC-015 gestiona la Marca N de calidad en cemento. Hoy en día, hay cerca de 500 certificados de Marca N y marcado CE vigentes en el cemento. Es el sello más utilizado por los fabricantes de cemento y el más reconocido por el sector.

El incremento de garantía del producto, en este caso el cemento, se basa fundamentalmente en:

- Una disminución sustancial del riesgo del consumidor o menor probabilidad de recibir remesas de algún lote defectuoso. Para ello se establecen criterios de trazabilidad y optima conservación del cemento hasta llegar al lugar establecido por el usuario.

- Criterios más exigentes en el control de la producción mediante comprobación en auditoría anual y visitas de inspección periódicas de acuerdo con el régimen establecido, así como evaluación trimestral de la conformidad de acuerdo con la instrucción RC-08 y mayores frecuencias de muestreo y actuación por el organismo certificador.

- Revisión mensual del autocontrol realizado por el fabricante y toma de muestras periodica como contraste.

- Organización de planes de comparación interlaboratorios, ensayos de contraste en laboratorios verificadores y seguimiento por laboratorios de los dispositivos de rotura en los equipos de ensayo.

- Seguimiento de productos en el mercado conforme a un plan de muestreo elaborado por el órgano técnico AEN/CTC-015.

- Programa de seguimiento específico de las actuaciones ante no conformidades puntuales y estadísticas.

Los criterios de la auditoria específica para la Marca N se describen en el reglamento particular para cementos (RP 15.01) y la norma de referencia es la ISO 9001.

La administración establece estos esquemas de certificación definiendo las condiciones, para que las empresas puedan hacer uso de ellos como herramienta de diferenciación, mediante la cual se demuestra al mercado y a los organismos reguladores, que un proveedor puede y de hecho produce productos que cumplen unos requisitos de calidad definidos.
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Como trazar un Mapa de Procesos y darle utilidad

viernes, 7 de febrero de 2014
Las organizaciones, orientadas por un enfoque a procesos,  tienden a representar de manera gráfica sus procesos por medio de Mapas de Procesos.

Estos permiten visualizar la actividad desarrollada a través de sus procesos de una manera esquemática, completa e integrada.

En ocasiones se dispone de ellos únicamente porque es recomendable, siendo desconocidos por muchos miembros de la organización o infrautilizados desconociendo su funcionalidad más allá de la visión global que ofrecen de los procesos

Los Mapas de Procesos son una herramienta útil como guía para desarrollar acciones de mejora permitiendo identificar que está fallando o en que se puede mejorar, aseguran una planificación detallada de los proyectos de mejora, identificando procesos prioritarios, asociando medidas, calculando rendimientos o gestionando riesgos.

Las propuestas realizadas sobre Mapas de Procesos serán mejor recibidas al aportar información clara, entendible y autoexplicativa. Proporcionan una valiosa información contribuyendo a una mayor coordinación y comunicación entre todas las áreas de la organización.

El personal correctamente orientado, tiene claras sus funciones y responsabilidades y conoce cómo actuar ante problemas y siendo consciente de su desempeño.

Sin embargo, su elaboración suele generar dudas, posiblemente al no recoger ninguna norma especificaciones concretas sobre cuales son los requisitos a cumplir por este. El Mapa de Procesos es algo muy particular de cada organización. Cada organización, basándose en los requisitos contenidos en la norma, deberá diseñar su estructura como mejor convenga.

Debemos ser rigurosos en el diseño, todo el personal de la organización y todas las tareas deberán estar representados en los procesos identificados. Es importante que contenga la información precisa y necesaria para determinar su utilidad a los miembros de la organización. Debe ser simple y fácil de entender como apoyo, guía y consulta en el desarrollo de iniciativas de mejora. Posiblemente deberemos sacrificar información, solo así aportaremos valor a esta documentación, si lo recargamos en exceso no comunicaremos nada.

Para diseñar convenientemente un Mapa de Procesos es imprescindible definir un alcance que delimite los procesos involucrados en el negocio desde que se contacta con el cliente hasta la entrega del producto.

Para una gestión eficaz de cada proceso es necesario realizar el esfuerzo de desplegar suficientemente el proceso, descendiendo a un mayor nivel de detalle, identificando el objeto final de cada de proceso y descubriendo como se interrelacionan. Un ejemplo tipo de esta práctica suele ser establecer el proceso de “Fabricación” donde realmente conviven varios procesos como “planificación de la producción”, “preparación de maquinaria”, “obtención del producto”, “realización de acabados” o “embalaje”.

No debemos confundir departamentos o funciones implicadas con procesos. La tendencia a ordenar las organizaciones dividiendo y subdividiendo la organización en departamentos genera confusión,  no evidenciando la interacción entre elementos al no existir un proceso de por medio.

Debemos nombrar adecuadamente estos procesos asignándole una descripción lo más descriptiva posible en relación con su finalidad. Podemos incluir una forma verbal que defina la acción principal desarrollada. El proceso “Presupuesto” sería más adecuado denominarlo por ejemplo “Elaboración y control presupuestario”.

Frecuente se identifican procesos del Sistema de Gestión limitándose a visualizar punto por punto apartados de la norma, no mostrando la organización en su totalidad como un sistema o conjunto de procesos que interaccionan.

Otras veces se tiende a incluir como procesos propósitos estratégicos. El despliegue de la estrategia se puede apoyar en ciertos procesos de la organización, pero no por ello se deben llevar estas relaciones al Mapa de Procesos. La estrategia puede cambiar y con ella los procesos afectados, quedando el mapa obsoleto. Ejemplo de esto pueden ser procesos como “alienar distintos centros con la estrategia corporativa” o “gestión personalizada de contratos”.

La clasificación de procesos en clave, estratégicos o de apoyo no es fija, está sujeta a las circunstancias particulares de cada organización. Comience por identificar e interrelacionar procesos clave siguiendo la secuencia operativa de sus actividades hasta llegar a sus productos. Los procesos clave determinan la naturaleza de la actividad, constituyen la espina dorsal del sistema.

Identifique luego procesos estratégicos que posiblemente no hayan aparecido, pregúntese por la misión de la dirección y como se lleva a cabo. Para identificar los procesos soporte pregúntese sobre que operaciones son necesarias para mantener los recursos empleados (infraestructura, instalaciones, equipos, herramientas, personal formado, pedidos, productos almacenados). Los procesos soporte no actúan únicamente sobre la línea operativa, tienen un alcance más global por lo que suelen ubicarse sin más en el lugar del mapa habilitado para ellos.

Todo ello con la intención de aportar ideas para la puesta en marcha de iniciativas renovadoras en la organización.
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Cinco preguntas fundamentales para el auditor

lunes, 3 de febrero de 2014


En este post se presenta un enfoque de la auditoría hacia cinco preguntas clave con el fin de evitar las interminables listas de chequeo resultado de transformar en preguntas cada uno de los requisitos de la norma, lo que resta eficacia al proceso.

La manera de plantear las preguntas al auditado determinará el resultado de la auditoria.

Aplicando estos principios, las organizaciones obtendrán un beneficio de su propia auditoria, mejorando su gestión al responder la auditoria a las propias necesidades de la auditoria.
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