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La gestión de
Mantenimiento se basa en prever el deterioro de los equipos evitando sus
consecuencias.
El objetivo de
este post es introducir en la técnica AMFE con el fin de analizar equipos,
procesos, prevenir o reducir sus fallos, implantar mecanismos de control y
establecer acciones de mejora .
Como técnica de
calidad avanzada el AMFE:
- Permite
establecer oportunidades de mejora en la mantenibilidad de equipos preservando
estos y detectando áreas de riesgo y no conformidades. Es una herramienta de
mejora continua que debe ser revisada permanentemente, incluyendo toda la
información resultante de averías sufridas y modificaciones realizadas.
- Contribuye una
ejecución eficaz del Plan de Mantenimiento mejorando fiabilidad y seguridad de
equipos, determinando acciones correctoras en diseño y acciones preventivas de
garantía de calidad. Sus resultados ayudan a implementar estándares de
inspección preventivos y predictivos.
- Permite
optimizar costes de la no calidad evitando daños irreparables y eliminado horas
de paro no programadas por reparaciones correctivas.
Para que el
análisis sea eficaz y aporte conclusiones útiles, realizaremos una serie de
consideraciones.
Función
Para
identificar los componentes críticos es fundamental entender cual es
exactamente su función. Deben considerarse aspectos como el uso, modo de
funcionamiento, las especificaciones operativas o los esfuerzos a los que se
somete al equipo.
El objetivo de
un Mantenimiento eficaz será funcion de la función o expectativas de operación
del equipo.
Por
ejemplo, la funcion del equipo Trituradora de Caliza es triturar piedra caliza
con una capacidad de 1000 Tn a un tamaño de 50 mm asegurando unas
condiciones optimas de temperatura y consumo.
Modo de Fallo
Teniendo clara la función del equipo es fácil identificar el modo de fallo
asociando este a la falta de cumplimiento de su función. Se recomienda
descomponer el equipo en componentes y analizar cómo podría fallar cada uno.
Una de las
dificultades del AMFE es la necesidad de considerar la complejidad del problema
a analizar. Cada fallo suele ser distinto. En este análisis se deben considerar
factores como riesgo para la seguridad, costes por paros en el proceso,
problemas para acceder al fallo o disponibilidad de un plan de reparación.
En el ejemplo
del equipo Trituradora de Caliza podemos considerar potenciales modos de fallo:
- El material no
se tritura al tamaño especificado.
- El equipo
trabaja a excesiva temperatura.
- El equipo
consume demasiada energia.
Efecto de Fallo
El efecto es la consecuencia del modo de fallo. Para cada fallo se deben
estimar los efectos provocados, revisando las medidas establecidas para
minimizar la probabilidad de fallo o en caso de producirse disminuir su
repercusión.
Se debe
determinar la forma de detectar el fallo durante las inspecciones de
mantenimiento así como los medios de los que dispondrá el técnico para
detectarlo.
En el ejemplo
los efectos de fallo de la
Trituradora de Caliza serían:
- El rendimiento
del equipo es inferior a las especificaciones de diseño debido a una excesiva
recirculación de material.
- El equipo
trabaja a una mayor temperatura de la optima por daños en los cojinetes por lo
que tiene un consumo de lubricante superior al normal.
- El motor
principal trabaja a una temperatura elevada por exceso de temperatura en los
devanados del motor.
Causa de fallo
Es
la deficiencia que origina el modo de fallo y por tanto puede ser corregida o
controlada.
Se debe
delimitar el campo de estudio a problemas realmente importantes evitando
diversificar excesivamente las causas y efectos considerados para que la
herramienta sea útil. Cuanto más grave es el efecto del modo de fallo con mayor
precisión deberán identificarse y describirse sus causas.
En el ejemplo
Trituradora de Caliza son causas de fallo:
- Por un
excesivo desgaste en martillos y criba de salida no se cumplen las
especificaciones de tamaño en el material.
- Por un
desajuste en las protecciones del motor se han dañado el aislamiento en los
devanados.
Evaluación del Fallo
Para la valoración se pueden emplear datos estadísticos o históricos
disponibles del proceso o procesos similares.
Se debe establecer un peso a cada causa elaborando
un ranking de prioridad para planificar las acciones de mejora. Para ello se
calcula el índice NPR (Número de prioridad de riesgo a partir del producto:
Gravedad x Ocurrencia x Detección.
Hay que adoptar
una orientación hacia la prevención de fallos enfocando el estudio a la
detección de las causas que provocan el fallo antes de que se produzcan. El
objetivo es tener todos los posibles fallos controlados actuado para disminuir
el NPR de los fallos más graves.
